La moderna fabbrica è un ecosistema complesso, fatto di persone, dati e macchinari. Affinché operi al meglio, occorre che ogni componente sia sempre al massimo dell’efficienza per garantire continuità alla macchina operativa in tutti i suoi passaggi, dall’ingresso delle materie prime alla consegna al cliente. Una corretta manutenzione degli impianti industriali è, dunque, fondamentale per mantenere performanti i macchinari e le attrezzature di lavoro, oltre a garantire livelli di produttività costanti e sempre elevati.
Ogni macchina che si guasta o che non lavora a pieno regime rappresenta infatti un costo per l’azienda. Non si tratta soltanto di sostenere le spese di riparazione o sostituzione dell’impianto danneggiato, ma anche di gestire la fase di inattività derivante dal fermo macchina, con tutti i costi che ne derivano in termini di rallentamento della produzione e ritardo nelle consegne. Nelle moderne smart factory anche la manutenzione deve, perciò, diventare “intelligente”, per stare al passo con l’innovazione dei macchinari.
I vecchi quaderni di macchina non bastano più: la manutenzione degli impianti industriali oggi è programmata, correttiva e predittiva, si coordina con le linee produttive e la gestione del magazzino e dialoga con il controllo qualità. Soprattutto, ha bisogno dei dati: sapere a che ritmo lavorano le macchine, quanti pezzi producono e quanti ne scartano permette, infatti, di pianificare al meglio gli interventi evitando guasti e fermi macchina. Offrendo un supporto reale all’operatività quotidiana della fabbrica.
Dal magazzino agli interventi, pianificare migliora la manutenzione degli impianti industriali
Oggi le moderne soluzioni MES (Manufacturing Execution System) permettono di supportare le aziende anche nella corretta gestione della manutenzione. Invece di limitarsi a segnalare un malfunzionamento, sono in grado di analizzare i parametri della macchina, avvalendosi di sensori e intelligenza artificiale, così da prevedere il momento in cui si verificherà il guasto e permettere una programmazione degli interventi.
Operando quale strumento unico per la gestione di tutti i processi di fabbrica, il MES consente anche di coordinare le attività di manutenzione con le disponibilità di magazzino, i controlli qualità e le tempistiche di consegna. Il sistema MES monitora, infatti, i parametri di controllo lungo tutto il processo produttivo, rilevando eventuali anomalie o non conformità grazie ai dati forniti dai sensori e consentendo un intervento tempestivo per ottimizzare il processo prima che si arrivi allo scarto.
Ciò consente di far durare più a lungo utensili e macchine, mantenendo la massima efficienza in produzione. L’acquisizione di dati dagli impianti e la possibilità di inviare dati di ritorno alle macchine non solo permette di abilitare l’analisi predittiva, ma consente anche di avere immediata evidenza dei guasti, segnalando in tempo reale le situazioni critiche in modo da reagire prontamente e adottare i correttivi necessari.
I vantaggi di una manutenzione programmata degli impianti industriali
Una buona manutenzione degli impianti industriali può avere, infatti, un impatto determinante sulla qualità dei pezzi prodotti, sugli scarti e sugli sprechi. Oggi i moderni software di gestione della produzione forniscono un’analisi globale delle performance, grazie alle informazioni sullo “stato di salute” dei macchinari raccolte sulla linea produttiva, riducendo al minimo l’errore e ottimizzando i tempi.
Il sistema supporta gli operatori integrando i piani di manutenzione standard con le informazioni provenienti dalle macchine, per ottimizzare le attività di manutenzione, prevedere eventuali malfunzionamenti e ridurre al minimo i fermi macchina. Ciò consente non solo di ridurre i costi legati all’inattività della fabbrica, ma anche di ottenere una maggiore affidabilità degli impianti, grazie alla riduzione delle fermate, e un miglior controllo del budget di manutenzione.
KPI e report raccolti permettono, infatti, di analizzare i dati di lavorazione, in termini di pezzi prodotti e tempi di attività, e si rivelano di grande utilità per migliorare le performance produttive. I riflessi sono evidenti anche in termini di qualità del prodotto: un macchinario che funziona bene, produce un numero inferiore di scarti e pezzi di maggiore qualità. Inoltre, la soluzione è in grado di fornire agli operatori indicazioni puntuali e tempestive, sollecitando una verifica: ciò facilita il lavoro dei tecnici incaricati del controllo generale dell’impianto, promuovendo al contempo una maggiore responsabilizzazione degli operatori.
