La tracciabilità di prodotto, intesa come quella che parte dal magazzino, ancora prima della produzione, e che interessa non solo il food, ma tutta una serie di altri settori (come biomedicale, automotive, aerospaziale), è uno dei trend che stanno guidando la rivoluzione dei sistemi di logistica interna.
Da una recente analisi1 sull’impatto della tracciabilità sulla Value Chain, si è evidenziato come l’adozione di sistemi per la tracciabilità possa portare a nuovi livelli di efficienza nella gestione del magazzino e della Supply Chain, grazie alla riduzione dei costi dovuta all’automazione della raccolta di informazioni ed alla riduzione degli errori umani.
Nell’ottica del paradigma della Lean Manufacturing, la tracciabilità di prodotto consente la riduzione di sprechi, l’ottimizzazione dell’efficienza nell’utilizzo delle risorse e consente una visione d’insieme in tempo reale sulla posizione, sulla disponibilità e sul grado di efficienza delle risorse.
Tracciabilità di prodotto: logistica in tempo reale
Per una efficiente gestione della produzione è fondamentale che tutti i dati utili relativi al plant siano disponibili in tempo reale, poiché ritardi nella visualizzazione e nell’analisi dei dati relativi alle risorse (disponibilità, locazione, livelli di inattività) inficiano in maniera diretta sulla bontà della programmazione della produzione.
Negli ultimi anni, il settore dei sistemi di tracciabilità in tempo reale (RTLS, Real Time Locating Systems) ha visto un improvviso e notevole sviluppo. I nuovi sistemi basati sulla tecnologia UWB (Ultra Wide Band) permettono la localizzazione e l’identificazione delle risorse in tempo reale con una precisione al centimetro. Al contrario delle tecnologie tradizionali basate su WiFi e Bluetooth, che stimano la posizione del ricevente a seconda della forza del segnale di risposta, la tecnologia UWB si basa sul “tempo di volo” del segnale. Dunque, con una rete di sensori UWB, grazie alla triangolazione dei segnali, si ha in maniera automatica e real-time la tracciabilità di tutte le risorse presenti.
Questo consente, ad esempio, di avere una panoramica completa sulle risorse a magazzino nell’istante attuale. Tramite l’integrazione dei dati aggiornati sulle risorse a magazzino con le informazioni provenienti dal resto della Supply Chain ed i sistemi di gestione MES, è quindi possibile programmare la produzione in modo da ridurre al minimo la necessità di scorte e generare in forma automatica ordini verso i fornitori.
Ottimizzazione della gestione delle missioni logistiche con i sistemi RTLS
Ben due dei 7 muda, le attività inutili secondo l’approccio alla base del Toyota Production System, riguardano il trasporto di prodotti e i movimenti delle persone. Queste attività, che pure sono essenziali per la logistica interna, non aggiungono valore, e devono quindi essere ridotte al minimo ed ottimizzate.
L’integrazione dei sistemi di tracciabilità RTLS con i sistemi di gestione del magazzino (WMS) consentono di ridurre i trasporti di merce e di ottimizzare l’utilizzo di risorse per la loro movimentazione, grazie ad algoritmi che in tempo reale gestiscono l’assegnazione delle missioni: conoscendo la posizione degli operatori e le merci da movimentare, il sistema minimizza le distanze da percorrere e riduce i tempi di inattività, con un guadagno tangibile in termini di riduzione del tempo per missione.
Un sistema di tracciabilità in tempo reale è inoltre in grado di fornire agli operatori indicazioni precise sulla posizione della merce all’interno del magazzino direttamente su tablet industriali montati sui carrelli elevatori, nell’ottica della riduzione dei tempi di inattività e della minimizzazione delle fonti di errore.
Autoidentificazione RFID per la tracciabilità di prodotto
Secondo l’analisi già citata, la percentuale di errori nella gestione degli ordini a magazzino si aggira intorno al 2%. Questo margine può essere portato virtualmente a zero grazie all’integrazione dei sistemi di gestione degli ordini con le nuove tecnologie abilitanti per la tracciabilità di prodotto. Ad esempio, utilizzando la tecnologia RFID, non solo è possibile, ad esempio, l’autoidentificazione del pallet con un sensore montato sulle forche del carrello elevatore, ma si possono leggere contemporaneamente tutte le merci contenute nella singola scatola prima che questa esca dal magazzino per la spedizione, per un controllo al 100% dell’intera Supply Chain.
1 Fonte: Business Innovation Observatory
