È il modello Industry 4.0, basato sui dati e sull’interoperabilità degli strumenti. Passare dall’idea all’esecuzione in modo fluido richiede, infatti, strumenti in grado di dialogare tra loro per attuare la migliore collaborazione possibile tra uomo e macchina. Le applicazioni che gestiscono la pianificazione si integrano oggi con i macchinari di produzione, per consentire di prendere decisioni basate su dati aggiornati e attendibili e adattare il contesto di fabbrica alle mutate richieste del mercato.   

Grazie alle moderne soluzioni MES (Manufacturing Execution System) è possibile ottenere un monitoraggio puntuale e disponibile in tempo reale di tutti i flussi produttivi, superando i tradizionali silos organizzativi a favore di un processo univoco e integrato. Sulla base dei dati raccolti dai sensori posizionati nei punti strategici della linea di produzione, il software è infatti in grado di elaborare le informazioni e migliorare la tracciabilità lungo l’intero processo.  

La normativa Industry 4.0 e i vantaggi dell’interconnessione tra le macchine  

D’altronde, la cosiddetta industria 4.0 punta alla creazione di prodotti controllati sotto ogni aspetto. Negli ultimi anni il legislatore ha puntato a svecchiare le modalità di produzione delle imprese italiane tramite il rinnovamento degli impianti produttivi, sia mediante l’acquisto di beni strumentali, materiali o immateriali, sia mediante attività di ricerca e sviluppo.  

Ecco perché le normative adottate sul fronte della trasformazione in senso digitale delle imprese – Piano Impresa 4.0, Industria 4.0, Transizione 4.0 – hanno sempre cercato di incentivare l’innovazione, puntando anche su applicazioni ad alto valore aggiunto. Vanno in questa direzione le soluzioni che permettono di acquisire segnali dai sensori e di inviare dati di ritorno alle macchine, che, proprio perché interconnesse ai sistemi aziendali di gestione della produzione, permettono di soddisfare i requisiti fissati dalla normativa in materia di iper-ammortamento e super-ammortamento e di beneficiare dei relativi crediti di imposta.  

Gestire e tracciare la produzione, grazie a soluzioni che tengono sotto controllo ogni passaggio del processo, permette anche di abilitare l’analisi predittiva, consentendo alle imprese di conoscere in anticipo tempistiche di produzione, quantità e qualità dei pezzi, numero degli scarti, eventuali stop delle macchine. L’obiettivo è semplificare le attività di dipendenti e operatori di magazzino, grazie a un’interfaccia completa ed esauriente per i primi, semplice e intuitiva per i secondi.  

Visibilità piena e interconnessione tra le macchine grazie al monitoraggio  

I moderni sistemi MES sono capaci di visualizzare in tempo reale i parametri dei diversi sistemi di controllo presenti in fabbrica lungo le linee, così da garantire sempre piena visibilità e interconnessione tra le macchine e sull’andamento delle stesse. Con una competizione diventata ormai globale, è infatti fondamentale dotarsi di strumenti di supporto integrati, per programmare il lavoro della fabbrica, controllare i processi e ottimizzare la gestione delle risorse.  

Il giusto sistema MES consente oggi di calcolare gli indici di performance degli impianti produttivi in modo puntuale, eliminando il rischio di errori. La raccolta dati, la possibilità di interfacciarsi con i processi e l’avanzamento di produzione vengono effettuati in modo automatico, così da avere una visione d’insieme sull’andamento di ogni reparto.   

Gli eventi e le situazioni critiche vengono segnalate in tempo reale: la notifica immediata di un eventuale stallo o rallentamento permette di intervenire per adottare le azioni correttive e ripristinare l’efficienza aziendale. Il sistema, inoltre, monitora i parametri di controllo lungo tutto il processo produttivo, rilevando eventuali anomalie o non conformità prima che si arrivi allo scarto. Ciò consente di ridurre i tempi di intervento e i possibili errori di configurazione nel setup delle linee produttive.

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Ogni macchina che si guasta o che non lavora a pieno regime rappresenta infatti un costo per l’azienda. Non si tratta soltanto di sostenere le spese di riparazione o sostituzione dell’impianto danneggiato, ma anche di gestire la fase di inattività derivante dal fermo macchina, con tutti i costi che ne derivano in termini di rallentamento della produzione e ritardo nelle consegne. Nelle moderne smart factory anche la manutenzione deve, perciò, diventare “intelligente”, per stare al passo con l’innovazione dei macchinari.

I vecchi quaderni di macchina non bastano più: la manutenzione degli impianti industriali oggi è programmata, correttiva e predittiva, si coordina con le linee produttive e la gestione del magazzino e dialoga con il controllo qualità. Soprattutto, ha bisogno dei dati: sapere a che ritmo lavorano le macchine, quanti pezzi producono e quanti ne scartano permette, infatti, di pianificare al meglio gli interventi evitando guasti e fermi macchina. Offrendo un supporto reale all’operatività quotidiana della fabbrica.

Dal magazzino agli interventi, pianificare migliora la manutenzione degli impianti industriali 

Oggi le moderne soluzioni MES (Manufacturing Execution System) permettono di supportare le aziende anche nella corretta gestione della manutenzione. Invece di limitarsi a segnalare un malfunzionamento, sono in grado di analizzare i parametri della macchina, avvalendosi di sensori e intelligenza artificiale, così da prevedere il momento in cui si verificherà il guasto e permettere una programmazione degli interventi.

Operando quale strumento unico per la gestione di tutti i processi di fabbrica, il MES consente anche di coordinare le attività di manutenzione con le disponibilità di magazzino, i controlli qualità e le tempistiche di consegna. Il sistema MES monitora, infatti, i parametri di controllo lungo tutto il processo produttivo, rilevando eventuali anomalie o non conformità grazie ai dati forniti dai sensori e consentendo un intervento tempestivo per ottimizzare il processo prima che si arrivi allo scarto.

Ciò consente di far durare più a lungo utensili e macchine, mantenendo la massima efficienza in produzione. L’acquisizione di dati dagli impianti e la possibilità di inviare dati di ritorno alle macchine non solo permette di abilitare l’analisi predittiva, ma consente anche di avere immediata evidenza dei guasti, segnalando in tempo reale le situazioni critiche in modo da reagire prontamente e adottare i correttivi necessari.

I vantaggi di una manutenzione programmata degli impianti industriali 

Una buona manutenzione degli impianti industriali può avere, infatti, un impatto determinante sulla qualità dei pezzi prodotti, sugli scarti e sugli sprechi. Oggi i moderni software di gestione della produzione forniscono un’analisi globale delle performance, grazie alle informazioni sullo “stato di salute” dei macchinari raccolte sulla linea produttiva, riducendo al minimo l’errore e ottimizzando i tempi.

Il sistema supporta gli operatori integrando i piani di manutenzione standard con le informazioni provenienti dalle macchine, per ottimizzare le attività di manutenzione, prevedere eventuali malfunzionamenti e ridurre al minimo i fermi macchina. Ciò consente non solo di ridurre i costi legati all’inattività della fabbrica, ma anche di ottenere una maggiore affidabilità degli impianti, grazie alla riduzione delle fermate, e un miglior controllo del budget di manutenzione.

KPI e report raccolti permettono, infatti, di analizzare i dati di lavorazione, in termini di pezzi prodotti e tempi di attività, e si rivelano di grande utilità per migliorare le performance produttive. I riflessi sono evidenti anche in termini di qualità del prodotto: un macchinario che funziona bene, produce un numero inferiore di scarti e pezzi di maggiore qualità. Inoltre, la soluzione è in grado di fornire agli operatori indicazioni puntuali e tempestive, sollecitando una verifica: ciò facilita il lavoro dei tecnici incaricati del controllo generale dell’impianto, promuovendo al contempo una maggiore responsabilizzazione degli operatori.

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Come sempre, la risposta è nel controllo completo del dato, all’interno e all’esterno di quel perimetro aziendale che continua a modificarsi, espandendosi ben oltre quel “muro” messo anni fa a protezione di macchinari e operatori.

Gestione della produzione industriale: occorre prendere il controllo

Come già sottolineato, programmare il processo produttivo in tempi di così forte incertezza economica e sociale è sicuramente complesso. I responsabili della produzione si devono quotidianamente confrontare con la difficoltà di reperimento delle materie prime, la forte variazione dei prezzi, la scarsità degli approvvigionamenti e non certo ultimi per gravità attacchi cyber che possono rallentare o addirittura compromettere l’intera catena produttiva.

A tutto questo va aggiunta la normale attività di pianificazione della produzione, il governo delle fasi di manutenzione di macchinari e piattaforme di controllo. Continuare a garantire il rispetto dei tempi dei cicli produttivi, delle procedure, dei costi preventivati, per non parlare della qualità di prodotti e servizi, diventa un compito assai arduo anche per il miglior responsabile.

Solo una corretta consultazione in tempo reale dei dati può offrire un quadro esaustivo di quanto sta accadendo lungo tutto il percorso della supply chain, dalla primaria fase dell’ordine cliente fino all’atto conclusivo di stoccaggio in magazzino. Non considerare anche solo uno di questi aspetti può ridurre in modo considerevole il margine di guadagno dell’azienda.

A questo punto è indispensabile adottare degli strumenti che consentano di collegare e ottimizzare tra loro tutti i processi produttivi, a partire dalla progettazione del prodotto per arrivare alla pianificazione della produzione, Master Production Schedule (MPS) e delle risorse, Master Resource Schedule (MRP) al fine di aumentare la visione di quanto sta avvenendo nelle altre aree produttive.

Gestione della produzione: aggiungere valore ai dati

Le odierne piattaforme ERP (Enterprise Resource Planning), possono facilmente integrarsi all’interno dei software di controllo come dei gestionali già presenti in azienda, arricchendo i dati rilevati dalla catena produttiva con le informazioni provenienti da tutti gli altri settori. Questo consente di superare quei limiti imposti da tecnologie obsolete e non più adeguate con cui i responsabili di produzione si devono spesso confrontare.

Il mercato degli ERP in Italia cresce a ritmi sostenuti. Fonte: Statista

È quindi possibile affermare che gli odierni ERP non debbano più essere considerati come una singola funzione verticale ma, piuttosto, come sistemi altamente flessibili, con la capacità di inserirsi all’interno dei processi attivi dell’azienda ed in grado di gestire in modo efficiente tutto il ciclo di vita della commessa.

La possibilità di sfruttare strumenti avanzati come quelli di Business Intelligence (BI) messi a disposizione dai sistemi ERP più avanzati permette di fornire risposte in tempo reale ai bisogni quotidiani e di aggiungere valore alle informazioni richieste. Vediamone in sintesi alcuni vantaggi:

• miglioramento della tracciabilità del prodotto lungo tutto la filiera produttiva;
• ottimizzazione della fase di approvvigionamenti delle risorse;
• individuazione degli eventuali rallentamenti e colli di bottiglia;
• riduzione dell’errore umano;
• incremento del livello di sicurezza per gli addetti della produzione.

All’interno di un ambiente produttivo progettato in ottica Industria 4.0 solo l’integrazione offerta da applicazioni come ERP, Manufacturing Execution System (MES) e Product Lifecycle Management (PLM), solo per citare quelli più vicini ai responsabili di produzione, può fornire una serie di strumenti estremamente diversi tra loro ma tutti parametrizzabili in base alle esigenze e agli scenari presenti e futuri.

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Piattaforma IIoT: solo una rete di sensori?

Se è corretto parlare della piattaforma IIoT come una rete di sensori, può però risultare fuorviante. Si potrebbe infatti essere indotti a pensare che la digitalizzazione e sensorizzazione dell’impianto, con il trasferimento in rete o sul Cloud di tutte le informazioni così ricavate, siano le uniche caratteristiche necessarie per la creazione di una infrastruttura IIoT.

Secondo il paradigma dell’Industria 4.0, la strada corretta per portare l’efficienza nelle fabbriche intelligenti consiste piuttosto nell’integrazione delle tecnologie abilitanti con la struttura produttiva. La piattaforma IIoT diventa quindi una rete di informazioni a valore aggiunto che comunica con tutti i livelli ed i sistemi aziendali (MES, ERP, CRM, ecc.) e, attraverso la digitalizzazione dell’impianto, permette una gestione snella ed in tempo reale dell’intero processo produttivo.

La rete di sensori costituisce infatti solo il livello “hardware” di una piattaforma IIoT. Gli altri livelli individuabili sono:

• Il livello di rete (gateway), dove i dati vengono digitalizzati ed instradati per l’utilizzo immediato (in streaming) o la loro memorizzazione.
• Il livello di gestione, dove i dati vengono elaborati ed integrati per fornire al livello superiore solo dati ad alto contenuto informativo. Questa elaborazione può essere gestita in maniera centralizzata o, sempre più spesso, decentralizzata (edge computing).
• Il livello dell’applicazione, dove i dati elaborati dal livello di gestione sono disponibili ed accessibili per la visualizzazione e l’analisi, sia da parte degli operatori sia da parte dei software per la gestione della produzione.

L’IIoT garantisce l’interconnessione tra i livelli della piramide industriale

Il flusso di dati provenienti dal plant in forma digitale ed aggregata deve essere gestito in modo da essere funzionale ai livelli superiori responsabili della gestione della produzione (MES) e della pianificazione delle risorse. In questo modo si raggiunge un elevato grado di integrazione ed interconnessione tra i livelli della piramide dell’automazione, fino ad ora basati su rigide interfacce e protocolli di comunicazione tra livelli diversi.

I requisiti che assicurano un vantaggio nella produzione

L’implementazione di una piattaforma IIoT con certe caratteristiche e integrata con il livello di gestione della produzione comporta dei vantaggi tangibili ed immediati.

Innanzi tutto, una piattaforma IIoT deve assicurare il controllo sull’intero flusso produttivo, che diventa più rapido ed efficace, potendo accedere da remoto ed in tempo reale alle singole macchine connesse alla rete IoT.

La possibilità di analizzare il flusso di dati provenienti dalla rete IoT con software di ottimizzazione può portare un significativo miglioramento nella gestione dei costi operativi dell’impianto e nella programmazione e previsione delle tempistiche di produzione.

Oltre alla gestione di avvisi di manutenzione periodica, l’opzione di integrare la piattaforma IIoT con software per il Predictive Maintenance consente all’impianto di lavorare sempre nelle condizioni ideali, favorendo la programmazione di interventi di manutenzione ordinaria e straordinaria lontano dai picchi di produzione e garantendo la continuità operativa dell’impianto, limitando quindi i costi di fermo impianto.

Una presenza pervasiva della rete dell’IIoT permette il monitoraggio dell’intera Supply Chain, con una tracciatura completa, l’aggiornamento dell’inventario ed il monitoraggio in tempo reale delle scorte.

L’interconnessione tra i sistemi consente inoltre l’implementazione di algoritmi di controllo qualità avanzati sui prodotti, le materie prime, i processi e le condizioni di lavoro. È ad esempio possibile automatizzare la gestione delle procedure di controllo qualità con notifiche sui tablet degli operatori della produzione ogni tot pezzi o a seguito di eventi rilevati dalla rete IoT.

Infine, con le agevolazioni fiscali riconfermate dal Nuovo Piano Nazionale Transizione 4.0, il 2021 è l’anno giusto per accelerare la digitalizzazione dell’impianto con le tecnologie delle piattaforme IIoT e cogliere i vantaggi derivanti dall’integrazione di tutti i livelli dell’automazione industriale. Per una gestione semplice, ottimizzata ed in tempo reale.

Fonti:

https://www.horsa.com/it/it/internet-of-things/piattaforma-iot

https://www.horsa.com/it/it/mes-mom/soluzioni/iiot-industrial-internet-of-things

https://www.horsa.com/it/it/mes-mom/partnership/partnership-eurotech

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Per agevolare ulteriormente le imprese è stata infatti confermata la possibilità di effettuare nuovi contratti di acquisto dei beni strumentali definiti entro il 31 dicembre 2022 (inclusi nell’elenco dell’allegato A del Piano Nazionale Industria 4.0). Sarà comunque possibile beneficiare del credito di imposta anche a fronte del solo pagamento di un anticipo del 20% sull’importo totale, a patto che la consegna dei beni avvenga entro i sei mesi successivi, quindi prima della scadenza del 30 giugno 2023.

Per i Responsabili di Produzione, il Piano Transizione 4.0 è una vera e propria opportunità per implementare le nuove soluzioni che la Quarta Rivoluzione Industriale mette al servizio delle aziende. Ne derivano particolari vantaggi i manager che desiderano investire nell’introduzione e nel rinnovamento di piattaforme cloud, nel paperless, ovvero nella digitalizzazione delle procedure di produzione, e nella formazione 4.0, mirata all’innovazione dei processi aziendali e delle relative tecnologie (per esempio, IA, IIoT, Big Data e Addictive Manufacturing).

Transizione 4.0: occorre abbattere i rischi

Il piano si rivolge logicamente a tutte quelle aziende che vogliano potenziare e rinnovare le proprie tecnologie al fine di migliorare le performance produttive, sfruttando quei sistemi in grado di gestire tutto il flusso della supply chain. Transizione 4.0 vuole quindi essere non solo uno stimolo di ripresa ma altresì abbattere o almeno ridurre sensibilmente il rischio di investimento per gli imprenditori italiani in questa difficile congiuntura economica.

Il beneficio per le aziende è chiaro. Si è passati da modelli di super ed iperammortamento introdotti negli anni scorsi a facilitazioni più immediate come il nuovo credito di imposta del 2020, per arrivare a un suo sensibile potenziamento nel 2021. Nel 2022, salvo ulteriori modifiche, è invece prevista una tendenza a decrescere del credito di imposta che tornerà ai valori del 2020.

Il piano del MISE spinge quindi le imprese a investire in sistemi e piattaforme innovative (hardware e software), tecnologie più sicure e green, processi di ricerca e sviluppo, attività di design e innovazione estetica dei prodotti, aggiornamento professionale 4.0. Gli investimenti previsti vogliono quindi dare continuità di supporto alle aziende consentendo a molte di esse, soprattutto PMI, di approcciarsi in modo più maturo al mondo data driven. In particolare, gli sgravi fiscali per la parte di Formazione 4.0 potrebbero avvantaggiare le piccole e medie imprese con programmi di crescita professionale consentendo loro di entrare, in modo concorrenziale, su nuovi mercati.

Ma vediamo queste agevolazioni in dettaglio suddividendole per categoria.

Nota: per i beni materiali e immateriali non 4.0 (software non presenti all’interno dell’Allegato B della Legge di Bilancio del 2017) verrà applicato un “décalage” di imposta pari al 10% nel 2021 e del 6% nel 2022. Si tratta quindi di una premialità per le aziende che investiranno in questo anno fiscale.

Beni strumentali materiali 4.0

Aliquote differenziate in base all’importo e all’anno in cui vengono effettuati gli investimenti:

• Per spese fino a 2.5 milioni di euro: 50% nel 2021 e 40% nel 2022.
• Con spesa superiore a 2.5 milioni di euro e fino a 10 milioni: 30% nel 2021 e 20% nel 2022.
• Con spesa superiore a 10 milioni di euro e fino a 20 milioni: 10% nel 2021 e 2022.

Beni immateriali 4.0

Software, sistemi e system integration, piattaforme e applicazioni:

• Credito di imposta pari al 20% fino a 1 milione di euro e sono ammesse anche le soluzioni in cloud.
• Investimento in lavoro agile, credito di imposta è pari al 15% ma sono in corso di definizione ulteriori emendamenti.

Ricerca e sviluppo

Requisiti di base: sono ammissibili tutte le attività che rispettino i requisiti del manuale di Frascati edizione 2015.

• Aliquota innalzata al 20% per il biennio 2021-2022 con un massimale di 4 milioni di euro.

Innovazione Tecnologica e Digitale 4.0 e Transizione ecologica

Questo credito di imposta va a corollario di quelli che sono i lavori svolti a livello progettuale per transare l’azienda verso Impresa 4.0. L’azienda può acquistare beni strumentali 4.0 interconnessi e quindi rivolgersi a consulenti esterni per la digitalizzazione dell’impresa, studio dei processi, potenzialità dei beni strumentali 4.0, analisi, etc.

• Aliquota: 15% per il biennio 2021-2022
• Massimale: 2 milioni di euro

Design e Ideazione estetica

Si applica alle imprese dei settori tessile e della moda, calzaturiero, dell’occhialeria, orafo, del mobile e dell’arredo, della ceramica:

• Aliquota: 10% per il 2021-2022
• Massimale: 2 milioni di euro

Formazione 4.0

Ambiti tecnologici: Big data e Analytics, Cloud e fog computing, Cyber Security, simulazione e sistemi cyber-fisici, prototipazione rapida, sistemi di visualizzazione, AR e VR, robotica avanzata e collaborativa, interfaccia uomo macchina, manifattura additiva (o stampa tridimensionale), Internet delle cose e delle macchine, integrazione digitale dei processi aziendali.

• Aliquote: 50% delle spese ammissibili e nel limite massimo annuale di 300mila euro per le piccole imprese; 40% delle spese ammissibili e nel limite massimo annuale di 250mila euro per le medie imprese; 30% delle spese ammissibili e nel limite massimo annuale di 250mila euro per le grandi imprese.
• Spese ammissibili: personale dipendente docente, personale dipendente discente, costi di esercizio connessi alla formazione, servizi di consulenza.

Innovare vuol dire investire sul Dato

Il Piano Transizione 4.0 offre la possibilità alle aziende di investire sui tre pillar fondamentali: persone, processi, tecnologie. Gli investimenti possono portare a un incremento di competitività solo se indirizzati verso le tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0.

Macchinari innovativi e necessariamente interconnessi, piattaforme evolute come MES (Manufacturing Execution System), sensoristica IoT (Internet of Things) e PLC (Programmable Logic Controller) possono offrire enormi vantaggi duranti tutti i processi della supply chain.

Ma, cosa più importante, tecnologie e software dovranno integrarsi con i sistemi eventualmente già presenti in azienda, per esempio, le piattaforme ERP (Enterprise Resource Planning), rendendo così i dati aziendali finalmente tracciabili, trasparenti e sicuri. Solo una corretta gestione del Dato può accelerare il processo decisionale, migliorare le strategie di business e aprire all’impresa nuovi scenari di mercato.

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Governare i dati permette non solo di poter automatizzare i processi ma, altresì, di potenziare la comunicazione interna, incrementare la produzione e il controllo qualità sulla medesima, ridurre i costi e migliorare la customer experience dei clienti.

Una più efficiente raccolta del Dato diventa quindi la “scintilla” di innesco del processo di cambiamento all’interno dell’azienda, processo che va governato secondo un corretto assessment e un’attenta integrazione dei sistemi, primi fra tutti MES ed ERP.

Processi di fabbrica: gestirli con Horsa MOVE

Grazie a MOVE, la digitalizzazione dei processi permette di elevare il grado di controllo sui reparti produttivi, controllo che avviene finalmente in tempo reale e che riporta direttamente ai responsabili le informazioni fornite dagli operatori e dai macchinari. Integrato nativamente con i principali ERP (Oracle, SAP, Microsoft) grazie a connettori pre-configurati, MOVE permette una chiara visione dei reparti produttivi grazie a dashboard di immediata e facile lettura.

Ma sono i 6 moduli di MOVE a fornire al Responsabile di produzione tutti gli strumenti per poter ottimizzare i processi e disegnare nuovi scenari produttivi. Vediamone in dettaglio funzioni e principali vantaggi:

1. Production Management. Grazie a MOVE è possibile eliminare il supporto cartaceo dalla fase produttiva accelerando il processo di raccolta dei dati. Il monitoraggio delle dichiarazioni di avanzamento avviene mediante tablet in linea per tutti gli operatori. Vantaggi. Dati più sicuri e raccolti in tempo reale; azzeramento delle attività non a valore aggiunto; diminuzioni degli errori dovuti alla mancanza o alla cattiva informazione; miglioramento delle comunicazioni con il settore logistico.
2. Equipment Integration. Il collegamento agli impianti produttivi avviene in modo diretto o tramite gateway IoT. L’interconnessione con gli impianti e la possibilità di abilitare anche funzioni avanzate di analisi predittiva permette il rispetto dei requisiti richiesti dal piano Transizione 4.0; calcolo degli indici di performance automatizzato; segnalazione in tempo reale di eventuali criticità; ottimizzazione e riduzione dei tempi ciclo di produzione.
3. Quality Execution. MOVE permette di gestire in modo ancora più efficiente tutti i controlli qualitativi sia durante la fase di produzione, sia durante quella di accettazione dei materiali in laboratorio. L’esecuzione dei controlli qualitativi in linea velocizza il rilevamento di eventuali problematiche e l’osservanza delle norme per eventuali certificazioni; la gestione paperless favorisce il rilevamento da parte degli operati degli scarti di lavorazione e delle causali di non conformità.
4. Maintenance Management. Il modulo permette di gestire tutti gli interventi di manutenzione in modo paperless: gli operatori di produzione possono effettuare chiamate alla manutenzione in base alla priorità del guasto e richiedere l’intervento del manutentore in tempo reale; i manutentori dispongono di tablet con app per effettuare l’intervento con il dettaglio della documentazione tecnica della macchina, i rapportini degli interventi passati, i pezzi di ricambio da sostituire, e tutto ciò che è necessario in fase di intervento. Riduzione dei tempi di fermo impianti; possibilità di introdurre manutenzione predittiva; riduzione dei costi di intervento; più sicurezza per gli operatori durante gli interventi di manutenzione.
5. Production Scheduler. Questo modulo offre un ambiente di simulazione completo per testare nuovi piani di produzione. Incremento della reattività alle richieste dei clienti; ottimizzazione dei tempi di attesa di produzione e di utilizzo degli attrezzi; aggiornamento in tempo reale del piano di lavoro in caso di perturbazioni.
6. Inventory Management. La gestione unificata dei processi di fabbrica permette di avere in real time tutte le informazioni riguardanti tanto la produzione, quanto la logistica, favorendo il controllo sulla movimentazione e lo storico del magazzino (accettazione, picking, versamenti). Tutta la logistica di stabilimento può essere seguita dagli operatori tramite applicazioni web app e Android, motivo che ha permesso a MOVE di ottenere la prestigiosa certificazione VALITED ZEBRA. Riduzione dei tempi d’ordine e delle attività manuali grazie alla gestione paperless; razionalizzazione degli spazi.

Per approfondire i moduli di MOVE: https://www.horsa.com/it/it/sp/move-il-mes-di-horsa

In sintesi: Horsa MOVE è un sistema MES in grado di integrarsi con macchinari e piattaforme ERP in modo completo. Permette grazie a strumenti intuitivi e semplici da utilizzare di individuare in tempo reale eventuali criticità sulle linee produttive. L’aggiornamento in tempo reale dei dati permette di ridurre non solo gli errori umani, grazie a informazioni più capillari, ma anche le inefficienze del settore produttivo e logistico facilitando la pianificazione di nuovi scenari produttivi.

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Il controllo della produzione di fabbrica nasce nel momento stesso in cui nasce il concetto di fabbrica. Di pari passo con la complessità dei sistemi produttivi, anche i sistemi per il controllo di produzione di fabbrica si sono evoluti. Negli ultimi anni, l’evoluzione di questi sistemi e dei sistemi di controllo della produzione (MES, Manufacturing Execution System) è stata vincolata alla necessità di trattare processi di fabbrica sempre più complessi e di presentare, al contempo, forme comprensibili e di facile accesso.

Per questo motivo, molti dei gestionali per il controllo di produzione, spesso realizzati immaginando processi produttivi statici, risultano ora obsoleti agli stessi operatori e chiusi nell’interfaccia verso altri software per la gestione aziendale.

Rivoluzione 4.0 nel controllo di produzione di fabbrica  

L’Industria 4.0 delinea un nuovo approccio integrato al controllo di produzione di fabbrica: nuove tecnologie abilitanti consentono la visualizzazione e l’analisi in tempo reale dei dati di flusso della produzione, la generazione automatica e paperless di report di produzione, l’interconnessione e l’integrazione tra il controllo di produzione, il livello di produzione stesso e gli altri player della gestione aziendale (ERP, PLM, WMS…).

La transizione verso queste tecnologie gode inoltre di forti incentivi e agevolazioni, riconfermati per il 2021, garantiti dal Piano nazionale Industria 4.0, che rendono quello italiano uno dei regimi fiscali più favorevoli per l’implementazione di questo innovativo approccio.

Vediamo come le tecnologie dell’industria 4.0 possono portare ad un nuovo livello la produttività aziendale il controllo integrato della produzione di fabbrica.

IIoT: una panoramica sulla produzione in tempo reale

L’Industrial Internet of Things (IIoT) non è solo la digitalizzazione dei singoli componenti dei sistemi produttivi tramite la loro sensorizzazione.

In ambito industriale, una Piattaforma IIoT, oltre al livello hardware degli smart actuators, si compone di un primo livello di elaborazione dei segnali (l’IoT Gateway), con il compito di alleggerire il costo computazionale per l’elaborazione di tutti i segnali provenienti dal plant che spetterebbe altrimenti al livello superiore, quello del Cloud. Questo approccio di elaborazione decentralizzata prende il nome di Edge Computing.

I dati inviati al Cloud vengono elaborati dal livello di gestione, Responsabile della gestione della sicurezza (generazione alerts ed allarmi), della modellizzazione ed archiviazione dei dati. In una architettura IoT che si rispetti, l’ultimo livello è sempre quello dell’applicazione: i dati vengono resi accessibili alle applicazioni tramite connessione al Cloud per la visualizzazione in tempo reale e la loro analisi.

MES e IoT per il controllo della produzione di fabbrica

Una delle caratteristiche fondamentali dei sistemi per l’Industria 4.0, che viene peraltro esplicitamente richiesta per accedere al credito d’imposta, è l’”Integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo”.

In questa ottica, l’approccio 4.0 alla struttura della piramide dell’automazione si basa sull’integrazione e sull’interconnessione, con le informazioni che passano dal Cloud, tra il MES ed i componenti del livello field (PLC e sistemi SCADA). Una integrazione tra i due livelli permette sia il controllo in tempo reale dei reparti di produzione che, ad esempio, l’aggiornamento delle dichiarazioni di avanzamento.

In questo modo, ad esempio, il Responsabile di Produzione può monitorare i dati sulla produzione, già elaborati da moduli software personalizzati, in real time su tablet in linea. Dallo stesso tablet può poi comunicare direttamente con gli impianti produttivi e con i livelli di produzione, controllo qualità, logistica e manutenzione anche affidando task specifici che responsabilizzino gli operatori.

I dati forniti dalla Piattaforma IoT al MES permettono inoltre l’implementazione di algoritmi integrati per la gestione della manutenzione, anche predittiva, per la riduzione dei fermi impianto ed un conseguente ed immediato aumento della produttività.

Integrazione dei sistemi per l’ottimizzazione della produzione

Fino ad oggi, i livelli della piramide dell’automazione erano separati, e potevano condividere tra loro informazioni solo attraverso rigide interfacce. L’industria 4.0 stravolge questo schema: in un’architettura dove le informazioni sono liberamente accessibili accedendo al Cloud, l’integrazione tra i diversi livelli per la gestione della fabbrica può avvenire con maggiore flessibilità.

Con l’integrazione tra MES, ERP e PLM si riducono gli errori umani e si migliora la tracciabilità del prodotto, con un filo diretto che unisce il controllo di produzione di fabbrica, la pianificazione delle risorse e l’innovazione di processo di prodotto. Con un feedback in tempo reale dalla produzione, non solo si controlla l’avanzamento e la gestione dei lavori, ma si ottimizza la pianificazione degli approvvigionamenti e delle scorte e si individuano i colli di bottiglia che inficiano sulla produttività, per un controllo completo di tutta la Supply Chain.

Controllo di produzione di fabbrica: soluzioni modulari e personalizzate

Le tecnologie all’avanguardia dell’industria 4.0 richiedono competenze specifiche. La transizione verso la produzione 4.0 non è qualcosa che “si fa in casa”, ma deve essere attentamente progettata con un approccio consulenziale e professionale, che sia in grado di adattare le soluzioni per il MES alle necessità specifiche; Non si parla qui sono di licenze software, ma piuttosto di una progettazione completa che accompagna e supporta il Responsabile di Produzione dalla definizione degli obiettivi fino al loro raggiungimento, con un supporto costante nel tempo.

Le nuove tecnologie dell’Industria 4.0 connettono e integrano i livelli dell’automazione di fabbrica, fornendo al controllo della produzione una visuale completa ed in tempo reale, per ridurre ad ogni istante al minimo il gap tra il riferimento fornito dalla pianificazione e la produzione attuale. La scelta del giusto partner per adeguare il controllo di produzione allo standard 4.0 è il primo passo, e quello più importante, verso un nuovo livello di efficienza.

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