La fabbrica intelligente, per sua natura, punta infatti alla creazione di prodotti controllati sotto ogni aspetto, quantità e qualità comprese. Non si tratta solo di verificare l’aderenza del processo agli standard attesi, ma anche di definire momenti, punti e frequenza di controllo in modo che nessun passaggio sfugga all’attenzione dell’occhio digitale. Dal controllo qualità dipende la soddisfazione del cliente, ma anche l’efficienza dell’ambiente produttivo e, di conseguenza, il controllo dei costi. Ecco perché la sfida oggi è snellire e semplificare la fase di raccolta delle informazioni, in modo da poter contare su elementi certi per un controllo puntuale della qualità dei prodotti.

Nella fabbrica intelligente anche il controllo qualità è smart

L’adozione di soluzioni intelligenti permette un monitoraggio in tempo reale di tutti i flussi produttivi. Sulla base dei dati raccolti dai sensori posizionati nei punti strategici della linea di produzione, il software è in grado di elaborare le informazioni e migliorare la tracciabilità lungo l’intero processo.

Con le moderne soluzioni MES (Manufacturing Execution System), è oggi possibile gestire in modo preciso e affidabile tutti i controlli qualitativi eseguiti dagli operatori di produzione, del controllo qualità, di laboratorio, sia in fase di produzione sia in fase di accettazione dei materiali. Il sistema MES, infatti, monitora i parametri di controllo lungo tutto il processo produttivo, rilevando eventuali anomalie o non conformità grazie ai dati forniti dai sensori e consentendo un intervento tempestivo per ottimizzare il processo prima che si arrivi allo scarto.

Il sistema stesso indica gli scarti, i prodotti buoni e quelli da rilavorare, permettendo di eseguire i controlli direttamente sulle linee di produzione. È poi anche in grado di suggerire il piano di controllo in base alla frequenza impostata, che può variare in funzione di una determinata scansione temporale, in considerazione del numero di pezzi prodotti o in relazione alla necessità di cambi attrezzaggio. Inoltre, il sistema fornisce all’operatore tutti i documenti necessari a supporto del controllo qualità: immagini, procedure e istruzioni operative.

I vantaggi di una soluzione MES per il controllo qualità

L’ausilio del digitale aiuta a minimizzare la possibilità di errore, perché consente di guidare l’operatore nelle varie fasi, di velocizzare l’esecuzione e di eliminare la necessità di comunicazioni continue. I vantaggi sono evidenti: un sistema digitalizzato permette, infatti, di avere una visione d’insieme sull’andamento di ogni reparto e di ricevere immediatamente la notifica di un eventuale stallo o rallentamento, così da poter intervenire per ripristinare l’efficienza aziendale.

Affinché questa semplificazione sia effettiva, è essenziale però che le informazioni siano centralizzate, omogenee e accessibili. Non si tratta solo di dematerializzare il processo di acquisizione dei dati affidandosi a sistemi digitali, ma anche di poter contare su informazioni aggiornate in ogni fase del processo produttivo, dall’ingresso delle materie prime alla verifica di conformità del prodotto finito.

L’integrazione delle informazioni lungo tutta la linea permette all’organizzazione di attivare un canale diretto e sicuro tra la produzione e le attività di controllo. La smart factory abilita così delle procedure di controllo qualità molto più efficienti e sicure rispetto ai processi tradizionali, garantendo standard di prodotto elevati. A tutto vantaggio della reputazione del brand e della soddisfazione del cliente.

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Governare i dati permette non solo di poter automatizzare i processi ma, altresì, di potenziare la comunicazione interna, incrementare la produzione e il controllo qualità sulla medesima, ridurre i costi e migliorare la customer experience dei clienti.

Una più efficiente raccolta del Dato diventa quindi la “scintilla” di innesco del processo di cambiamento all’interno dell’azienda, processo che va governato secondo un corretto assessment e un’attenta integrazione dei sistemi, primi fra tutti MES ed ERP.

Processi di fabbrica: gestirli con Horsa MOVE

Grazie a MOVE, la digitalizzazione dei processi permette di elevare il grado di controllo sui reparti produttivi, controllo che avviene finalmente in tempo reale e che riporta direttamente ai responsabili le informazioni fornite dagli operatori e dai macchinari. Integrato nativamente con i principali ERP (Oracle, SAP, Microsoft) grazie a connettori pre-configurati, MOVE permette una chiara visione dei reparti produttivi grazie a dashboard di immediata e facile lettura.

Ma sono i 6 moduli di MOVE a fornire al Responsabile di produzione tutti gli strumenti per poter ottimizzare i processi e disegnare nuovi scenari produttivi. Vediamone in dettaglio funzioni e principali vantaggi:

1. Production Management. Grazie a MOVE è possibile eliminare il supporto cartaceo dalla fase produttiva accelerando il processo di raccolta dei dati. Il monitoraggio delle dichiarazioni di avanzamento avviene mediante tablet in linea per tutti gli operatori. Vantaggi. Dati più sicuri e raccolti in tempo reale; azzeramento delle attività non a valore aggiunto; diminuzioni degli errori dovuti alla mancanza o alla cattiva informazione; miglioramento delle comunicazioni con il settore logistico.
2. Equipment Integration. Il collegamento agli impianti produttivi avviene in modo diretto o tramite gateway IoT. L’interconnessione con gli impianti e la possibilità di abilitare anche funzioni avanzate di analisi predittiva permette il rispetto dei requisiti richiesti dal piano Transizione 4.0; calcolo degli indici di performance automatizzato; segnalazione in tempo reale di eventuali criticità; ottimizzazione e riduzione dei tempi ciclo di produzione.
3. Quality Execution. MOVE permette di gestire in modo ancora più efficiente tutti i controlli qualitativi sia durante la fase di produzione, sia durante quella di accettazione dei materiali in laboratorio. L’esecuzione dei controlli qualitativi in linea velocizza il rilevamento di eventuali problematiche e l’osservanza delle norme per eventuali certificazioni; la gestione paperless favorisce il rilevamento da parte degli operati degli scarti di lavorazione e delle causali di non conformità.
4. Maintenance Management. Il modulo permette di gestire tutti gli interventi di manutenzione in modo paperless: gli operatori di produzione possono effettuare chiamate alla manutenzione in base alla priorità del guasto e richiedere l’intervento del manutentore in tempo reale; i manutentori dispongono di tablet con app per effettuare l’intervento con il dettaglio della documentazione tecnica della macchina, i rapportini degli interventi passati, i pezzi di ricambio da sostituire, e tutto ciò che è necessario in fase di intervento. Riduzione dei tempi di fermo impianti; possibilità di introdurre manutenzione predittiva; riduzione dei costi di intervento; più sicurezza per gli operatori durante gli interventi di manutenzione.
5. Production Scheduler. Questo modulo offre un ambiente di simulazione completo per testare nuovi piani di produzione. Incremento della reattività alle richieste dei clienti; ottimizzazione dei tempi di attesa di produzione e di utilizzo degli attrezzi; aggiornamento in tempo reale del piano di lavoro in caso di perturbazioni.
6. Inventory Management. La gestione unificata dei processi di fabbrica permette di avere in real time tutte le informazioni riguardanti tanto la produzione, quanto la logistica, favorendo il controllo sulla movimentazione e lo storico del magazzino (accettazione, picking, versamenti). Tutta la logistica di stabilimento può essere seguita dagli operatori tramite applicazioni web app e Android, motivo che ha permesso a MOVE di ottenere la prestigiosa certificazione VALITED ZEBRA. Riduzione dei tempi d’ordine e delle attività manuali grazie alla gestione paperless; razionalizzazione degli spazi.

Per approfondire i moduli di MOVE: https://www.horsa.com/it/it/sp/move-il-mes-di-horsa

In sintesi: Horsa MOVE è un sistema MES in grado di integrarsi con macchinari e piattaforme ERP in modo completo. Permette grazie a strumenti intuitivi e semplici da utilizzare di individuare in tempo reale eventuali criticità sulle linee produttive. L’aggiornamento in tempo reale dei dati permette di ridurre non solo gli errori umani, grazie a informazioni più capillari, ma anche le inefficienze del settore produttivo e logistico facilitando la pianificazione di nuovi scenari produttivi.

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